PVC的生產(chǎn)工藝并不復雜,普通的生產(chǎn)線一般由滾壓機、印刷機、背涂機和切割機組成,主要是通過滾壓機的直動攪拌,滾軸旋轉以及高溫滾壓生產(chǎn)出厚度僅為0.3MM至0.7MM的薄膜，生產(chǎn)的同時并且通過印刷機在膜的正面印上花色，通過背涂機在膜的背面附上一層背涂，可不要小看這層背涂，它是PVC膜優(yōu)質性能的一個重要保證.背涂由特殊材料組成，是一種高能親和劑，正是由于這層背涂，PVC薄膜才能緊緊地和中密板或其它板材融合在一起，十年甚至十五年不開膠，而普通貼面膜在***大問題就是無法解決膜的脫落問題。由于整套生產(chǎn)過程都是在高溫下(滾壓機內溫度達到220度)進行的，這就使PVC膜具有高抗光性和耐火性，保證PVC膜的高質量。
一、PVC異型材變型
型材內應力的存在，不僅使型材在使用中出現(xiàn)彎曲變形或開裂，同時也影響力學性能及表觀質量。
（1） 型材內應力的成因：
1） 型材在成型過程中經(jīng)過了擠壓和拉伸，大分子取向存在著未松弛的高彈變形，主要集中在表層，使這些地方存在著較大的取向應力，取向的不均勻，導致內應力的不均勻。
2） 型材在定型冷卻階段，當溫度高于玻璃化轉變溫度時，塑料是黏彈性流體，并伴有應力松弛現(xiàn)象，當溫度低于玻璃化轉變溫度時，塑料變成固體，固化時間與鏈段松弛速度之間很難充分適應，成型后的型材總會或多或少地凍結內應力。
3） 型材在冷卻定型階段，由于冷卻收縮不均勻，必然會引起型材內和外、上和下、左和右的體積溫度的差異。
4） 型材長時間的存放，使用溫度的改變，使用時受力情況的改變，型材都可能發(fā)生形變和開裂。
5） 中空型材壁厚不均，易產(chǎn)生冷卻不均，厚壁處冷卻慢，薄壁時冷卻快，形成冷卻速率的差異而引起內應力，解決方法：型材壁厚盡可能相等并均勻一致，若須***存在壁厚不等的情況，連接處應逐漸過渡避免截面的突變。須***在定型模具中適當加強厚壁處的冷卻。
PVC異型材
（2） 內應力的大小與擠出溫度、擠出壓力、熔體在機內的停留時間等因素有關，提高溫度可降低取向應力，但須注意因此出現(xiàn)收縮不均，體積溫度應力增加的缺陷，降低擠出壓力，有利于取向應力的降低，擠出速度過快，會引起較大的應力變形二、型材彎曲（一） 門窗型材的彎曲度不得大于2MM/M。引起彎曲的原因：除內應力過大外，還有以下：
(1) 整條PVC異型材生產(chǎn)線應調整在一條中心線上，如果不在一條中心線上，當型材經(jīng)過干式定型模進入水箱***后冷卻時，就人為地使型材彎曲或扭曲，因此每一次更換模具都應對擠出機、機頭、定型模，牽引機同心度和水平度進行準確校正。
(2) 由于異型材截面的非對稱性，當牽引機的履帶壓在型材表面時，會使型材各面受力不均勻而產(chǎn)生變形，尤其是對薄壁型材影響更大，因此應將牽引機履帶夾持力調節(jié)適當，牽引力保持恒定。
(3) 型材在貯存時，應放置平直，距熱源1M以上，堆放高度也不超過1M，以免型材產(chǎn)生塑性變形，貯存溫度不可太高，不要超過40℃。
(4) 機頭口模出料不均，速度不一致是引起彎曲的主要因素之一，若機頭流量不均可通過堵塊、鑲塊調整四周出料均勻一致，若機頭各面的溫差大，應調整口模四周溫度一致。
三、PVC異型材氣泡。裂紋、麻點
（1） 引起以上缺陷的原因主要有以下：
1） 各種材料中所含水分及易揮發(fā)物，嚴重超標，在擠出混合工序中又不能被充分排除，揮發(fā)物仍保留在材料內部，型材內部或表面就會出現(xiàn)氣泡、經(jīng)加熱后型材明顯出現(xiàn)氣泡、裂痕和麻點。生產(chǎn)中一旦出現(xiàn)此類缺陷，首先應排除原材料造成的影響，其次在高速混合中制定合理的工藝條件，能有效排除揮發(fā)物。
2） PVC是熱穩(wěn)定性差的熱敏性塑料，盡管配方中有加入熱定劑，如穩(wěn)定劑不好或者因擠出工藝的弊端出現(xiàn)過熱分解現(xiàn)象，所產(chǎn)生的氯化氫氣體往往不能被充分排出而停留在材料內部，就會在型材斷面或內表面上出現(xiàn)致密的小氣孔，這類氣孔的產(chǎn)生與擠出機的加熱冷卻系統(tǒng)對擠出溫度的控制能力與均勻性有關。擠出溫度不能過高，否則易產(chǎn)生過塑化并產(chǎn)生過多的氣體殘留在型材內甚至出現(xiàn)裂痕，擠出溫度過低，物料塑化不良，未塑化的粒子使型材表面出面麻點、毛刺、粗糙。調整正確的工藝溫度是控制物料塑化的關健。擠出加工過程中，熱量主要來源于外加熱源和剪切摩擦熱，在開機初期熱量主要來源于外加熱，開機后剪切摩擦熱不斷增加，有時甚至會超過物料所需要的熱量，這就需要將熱量通過冷卻系統(tǒng)散發(fā)，以防止熱分解，因此擠出機的加熱冷卻系統(tǒng)應能保證擠出溫度穩(wěn)定，控制精度高。剪切摩擦熱與螺桿轉速，機頭壓力等因素有關，在生產(chǎn)中調整螺桿轉速和機頭壓力使剪切摩擦熱量合理，能在一定程度上改善加熱冷卻系統(tǒng)運行條件。
3） 氣泡的產(chǎn)生，還與擠出機排氣系統(tǒng)的功能有關。雙螺桿在功能上分四個區(qū)：依次是供料區(qū)、壓縮區(qū)、排氣區(qū)和均化區(qū)，從供料區(qū)到壓縮區(qū)的壓力是逐步增大，到了排氣區(qū)壓力急劇下降，而均化區(qū)壓力迅速上升。在排氣區(qū)，氣化的揮發(fā)物因壓力聚降，很容易從熔體中逸出，在真空度不低于0.05MPA的條件下，從排氣口處被排出機外。此外，擠出機的供料量與擠出量應基本平衡，當供料量大于擠出量時，多余的物料會在壓力的作用下被不斷地擠向壓力低的排氣孔處，導致物料從排氣孔冒出，甚至會堵塞排氣孔，失去排氣功能。
4） PVC異型材產(chǎn)生氣泡、裂紋、麻點時，可根據(jù)情況逐一排除，首先檢查各種原料的揮發(fā)分，雜質是否超標，并對配方中的潤滑劑、穩(wěn)定劑的用量進行適當?shù)恼{整，可適量增加潤滑劑，降低剪切摩擦熱，適度添加穩(wěn)定劑保證物料的承溫能力和熱穩(wěn)定性能，避免物料嚴重分解，其次，根據(jù)擠出機的工作特性，設置合理的溫度，螺桿轉速和擠出壓力，再次檢查真空度及排氣孔的工作狀況，保證排氣暢通，密封良好，***后排查模具流道內有無死角。
:
:
